 |
|
|
| |
Desarrollo sostenible  |
|
|
|
| |
|
|
| |
El Grupo AFE participa desde su creación en el movimiento de preservación de los recursos naturales e invierte continuamente tanto en la optimización de los componentes para sus clientes como en la de sus procedimientos de producción. Se halla implicado desde 1995 en el desarrollo de nuevos conceptos de valorización lo que le ha valido verse recompensado en particular en 1999 con el gran premio europeo del Medio Ambiente : «The Eureka Lillehammer Award» por el éxito de su proyecto Europeo Eureka (6 socios en 5 países diferentes).
La rama AFE Métal recicla en la actualidad unas 60.000 toneladas por año de chatarra (procedente esencialmente de la industria del automóvil) explotando exclusivamente la tecnología de hornos eléctricos de arco o de inducción y reutilizando más del 90% de las arenas de moldeo. Contribuye, gracias a la optimización de las formas, a la reducción del peso de los vehículos de todo tipo y por consiguiente a la de su consumo de hidrocarburos.
La rama AFE Cronite optimiza por la calidad y la finura de sus montajes la carga de los hornos de tratamiento térmico y reduce así considerablemente el consumo de electricidad o de gas por pieza tratada. En 2005 ha lanzado una nueva aleación, la HRZ, que utiliza dos veces menos de níquel, metal raro y caro, manteniendo con todo resultados excepcionales de longevidad para sus montajes de tratamiento térmico. Por último, la rama recupera de sus clientes los montajes en fin de vida útil y recicla el níquel que contienen, disminuyendo así el consumo de níquel virgen.
La rama AFE Plasturgie ha dividido en 10 años el peso de una tapa de airbag por 2,5 (y por consiguiente el consumo de materia y en última instancia el consumo de hidrocarburos y de caucho por vehículo) gracias a la implementación exitosa de 4 generaciones sucesivas de tecnologías. Al mismo tiempo, el progreso de las técnicas de inyección plástica ha permitido dividir por 4 el consumo eléctrico por pieza producida. Por último, la rama recicla más del 60% de sus residuos plásticos en la producción de otros componentes plásticos menos exigentes que la tapa de airbag.
Todos los centros de producción del Grupo han sido certificados ISO 14001 o se hallan en vías de certificación. |
|
|